Injeção Plástica

A injeção plástica tem início do aquecimento da resina termoplástica, para que seja entre em estado de fusão, permitindo a fluidez do material através da rosca até o molde de injeção plástica para a fabricação da peça final.

Os fatores principais que influenciam diretamente na qualidade do produto é primeiramente o MOLDE, assim como a escolhe certa do material(matéria-prima), e por último o processo de regulagem da máquina injetora deve estar alinhado com o projeto do molde da peça plástica, assim como do polímero. Nós da Stark Ferramentaria auxiliamos na melhor escolha de matéria-prima, assim como melhorar o processo de injeção plástica.

 

 

 

Molde de injeção Plástica:

O molde da injetora de plástico pode ser influenciado por itens como: canais de distribuição, poço frio e uniformidade de temperatura.

Os moldes de injeção, são utilizado nas indústrias, para fabricação de peças plásticas através do processo de injeção plástica. A grande maioria das peças plásticas ou componentes plásticos, na totalidade, são provenientes do processo de injeção plástica.

Aqui vamos listar alguns fatores importantes que deve se atentar ao projetar um molde de injeção plástica: geometria do produto, distribuição de material, refrigeração.

A estrutura básica de um molde de injeção é composta pelo conjunto porta molde que é feito de aço ferramenta (P20, H13 etc) . ​O porta molde tem a função de criar a interface entre a máquina injetora e as cavidades do molde, que são compostas de placas que suportam as cavidades, placas extratoras, sistema de injeção e refrigeração, de acordo com características do projeto do molde. São nas cavidades que encontram-se as zonas moldantes onde o material plástico é injetado.

 

 

Geometria do produto: é importante que seja avaliado entre as partes e envolvidos antes de liberar o molde da peça plástica injetada para construção. Deve-se considerar:

• Geometria do produto e ângulos de saída para extração.
• Canais de distribuição / câmara quente ou canal frio.
• Estabilidade de temperatura
   
• Distribuição de material:  É o que garante a distribuição homogênea das cavidades para a formação ideal do produto, os canais de entrada devem ter um diâmetro correspondente com a massa do produto.
• Refrigeração: Funciona como equilibrador do calor do fluxo de material, de forma que não haja: deformações, “rechupe” e consequentemente alterações de dimensional do produto. Uma boa refrigeração garante ciclos rápidos de injeção, permitindo custos menores de produção.
  
  
  
  Entenda como funciona as etapas da injeção plástica:
  
  
  1) Fechamento do molde: O primeiro passo do ciclo de moldagem é o fechamento do molde, que é realizado através do sistema hidráulico ou elétrico da máquina injetora. O fechamento, assim como o travamento das placas devem ser o suficiente para ter um bom preenchimento na cavidade do molde, e evitar as rebarbas no produto.

2) Dosagem: É na dosagem que ocorre o derretimento do polímero na rosca da extrusora da injetora, a dosagem é o quanto de volume será injetado para dentro das cavidade do molde de injeção, é relativo com o tamanho e peso da peça plástica a ser injetada.

3) Preenchimento: Após a dosagem correta, também conhecida como “colchão” da injetora, ocorre a injeção nas cavidades do molde, de forma muito rápida, pois evita que o material se enrijeça antes de completar toda injeção. Quanto mais fluído o material, mais a peça preenche rapidamente.

4) Recalque: A quantidade de matéria-prima injetada pelo “colchão” normalmente é um pouco maior do que a massa final do produto. Esse excesso de material faz com que há uma pressão interna maior nas cavidades. O recalque estabiliza a pressão com finalidade de suavizar a contração da matéria-prima após o resfriamento. O recalque deixa o preenchimento homogêneo, evitando defeitos como rechupes.

5) Resfriamento: O início do processo de resfriamento ocorre após a resina termoplástica dosada nas cavidades. Os moldes possuem um sistema de refrigeração, que basicamente é um circuito de água gelada, que percorre interno as cavidades e machos do molde. A função desta etapa é a solidificação do material plástico para que ele adquira a forma final do produto sem que ocorram deformações e contrações excessivas.

6) Extração: A extração do produto já resfriado se dá através de mecanismos internos no molde, podendo ser através de pinos extratores, placa extratora, mandíbulas e outros mecanismos.



Problemas de processo de injeção plástica mais comuns, e como resolve-los:


A moldagem por injeção é a maneira mais versátil de produzir peças e produtos. É rápido, trabalha com uma variedade de plásticos e pode resultar em um protótipo ou produto final que é durável e altamente detalhado. Mas o processo é complexo e cheio de desafios. Felizmente, muitos deles são fáceis de resolver. Nosso trabalho na Stark Ferramentaria é ajudá-lo a ter sucesso, por isso criamos uma listagem com os problemas mais comuns de moldagem por injeção que você pode encontrar e como corrigi-los.

Problemas mais comuns de moldagem por injeção:

A) Linhas de fluxo

B) Marcas de estria

C) Vácuo na peça

D) Delaminação de superfície

E) Linhas de solda

F) Falta de preenchimento

G) Contração excessiva(entorar)

H) Marcas de queima(pintas pretas)

I) Dobras onduladas
 

 

A) Linhas de fluxo:

Definição: estrias, padrões ou linhas fora do tom que aparecem nas partes.

Causas: o problema pode variar as taxas de fluxo à medida que o plástico fundido se move pelo molde ou altera a espessura das paredes do molde. Também pode ser que a sua velocidade de injeção seja muito baixa, o que fará com que o plástico fundido se solidifique a taxas diferentes.

Correções: Aumente as velocidades e a pressão da injeção para garantir que as cavidades sejam preenchidas uniformemente. Você também pode aumentar a temperatura do canhão ou do molde para impedir que o plástico esfrie muito rapidamente. Arredonde as áreas do molde em que a espessura da parede varia para criar um caminho de fluxo uniforme para o plástico fundido.

 

B) Marcas de estrias:

Definição: Pequenas depressões localizadas em áreas mais espessas da moldagem por injeção após o encolhimento do produto acabado.

Causas: o tempo e/ou o circuito de resfriamento está incorreto e o plástico não está resfriando o suficiente enquanto está dentro das cavidades, Também pode haver um problema com a pressão dentro da cavidade ou com muito calor na região do ponto de injeção.

Correções: diminua a temperatura do molde, aumente a pressão e o tempo de retenção e permita que o plástico esfrie e cure por mais tempo dentro do molde.

C) Vácuo na cavidades:

Definição: Bolsas de ar presas dentro ou perto da superfície de uma peça moldada por injeção.

Causas: O vácuo podem ser o resultado de pressão de retenção insuficiente que faz com que o plástico fundido se condense no interior do molde. As metades do molde também podem não estar alinhadas corretamente, dependendo do formato da peça não pode haver polimento excessivo.

Correções: Posicione o a entrada de material próxima à parte mais espessa do produto. Use um plástico menos fluído para evitar a retenção de gás. Você também pode aumentar a pressão e o tempo, e  também verificar se as peças do molde estão alinhadas perfeitamente.

 

D) Delaminação de superfície:

Definição: Camadas finas de "material" que aparecem em uma superfície da peça e podem ser removidas.

Causas: Contaminação. Provavelmente, um material estranho entrou no plástico derretido. O uso excessivo de agentes liberadores também pode causar esse problema.

 

Correções: Estufar e secar o material antes da moldagem. Aumente a temperatura do molde e alise cantos ou curvas agudas no molde para facilitar o fluxo de derretimento uniforme. Verificar o sistema de extração no design do produto, também poderá reduzir ou eliminar a necessidade de desmoldantes.

 

E) Linhas de solda:

Definição: Uma costura que aparece onde duas áreas de plásticos fundidos se encontram.

Causas: Baixa ligação entre duas ou mais fontes de fluxo.

Correções: tente aumentar a temperatura do molde ou do plástico derretido. Você também pode aumentar a velocidade da injeção, mudar para um plástico menos fluído.

F) Falta de preenchimento:

Definição: quando o plástico fundido não preenche totalmente a cavidade do molde (ou cavidades).

Causas: A capacidade de calibração ou plastificação pode estar incorreta, o que resultará em plástico derretido insuficiente para preencher as cavidades. O plástico também pode ser muito fluído, o que fará com que se solidifique antes que todas as cavidades tenham sido ocupadas. As técnicas erradas de saída de gás ou falta também podem ser culpadas, pois o ar aprisionado pode impedir que o plástico derretido preencha totalmente o produto.

Correções: trabalhe com um plástico menos viscoso(fluidez maior) e aumente a temperatura do molde ou do derretimento para melhorar a fluidez. Ajuste seu processo para levar em conta qualquer gás preso dentro do molde e use ventilação adequada.

G) Contração excessiva(entortar):


Definição: Quando a peça acabada é torcida involuntariamente, irregular ou dobrada em áreas.

 

Causas: A causa mais provável é o resfriamento não uniforme; por exemplo, taxas de resfriamento variadas dentro do molde. Quando os plásticos resfriam a taxas diferentes, algumas áreas ficam estressadas, o que resulta em empenamentos.

Correções: verifique se o processo de resfriamento não está sendo acelerado (em tempo e velocidade). A espessura uniforme da parede dentro do molde também ajudará a garantir que os plásticos derretidos fluam uniformemente e em uma única direção. Você também pode reconsiderar o tipo de plástico que está usando. Materiais semi-cristalinos são propensos a deformações.

 

H) Marcas de queima:

Definição: Descoloração amarela o pintas pretas que aparecem na superfície de uma peça.

Causas: Se os seus produtos tiverem marcas de queimadura, pode haver velocidades excessivas de aquecimento ou injeção que são muito rápida.Também pode haver um superaquecimento do ar preso e criar gravuras na superfície das peças moldadas.

Correções: Diminua suas velocidades de injeção e melhore as saídas de gases. Você também pode tentar reduzir as temperaturas do molde e do derretimento.

 

I) Dobras onduladas:

Definição: Quando o plástico fundido não adere à superfície do molde e cria dobras onduladas na superfície da peça.

Causas: é provável que o problema seja uma combinação de coisas que acontecem ao mesmo tempo: velocidade de injeção inadequada, temperatura de fusão muito baixa e um plástico fundido com uma viscosidade muito alta(fluidez baixa).

Correções: Aumente as temperaturas do molde de injeção e do derretimento e o tamanho da entrada de material para diminuir a velocidade da injeção.