Moldagem por sopro

A modelagem por sopro é um processo de fabricação específico pelo qual peças plásticas ocas são formadas e podem ser unidas(untadas).

Em geral, existem dois tipos principais de moldagem por sopro: Sopro por extrusão e sopro por injeção(injection blow molding)

 

Figura (a) - Exemplo de moldagem de sopro por extrusão

 

O processo de moldagem por sopro de extrusão começa com a fusão do plástico e o transforma em um plástico derretido e oco, que é conhecido no meio industrial por parison ou que nada mais é um pedaço de plástico semelhante a um tubo ou mangueira com orifício em uma extremidade através do qual o ar comprimido pode passa.

A formação do parison é muito importante para o desenvolvimento do produto, a mangueira plástica é extrudada na trafila e no macho(bucha) do cabeçote da sopradora, a fabricação de ambos conjuntos é dimensionado respeitando como se dará a formação do parison, para que o corpo soprado tenha espessura e diâmetro de acordo com o projeto

O produção se inicia da seguinte forma: o parison é então “agarrado” no molde de sopro e o ar é soprado dentro dele. A forte pressão do ar comprimido empurra o plástico para dentro das cavidades do molde para sopro plástico, e através do sistema de refrigeração de água gelada que passa por dentro do molde o plástico esfria e enrijece, transformando em produto, e em seguida o molde se abre e a peça é extraída através do pino de sopro. A figura (a) ilustra demonstrativamente o ciclo de sopro da moldagem por extrusão.

A modelagem de sopro pro extrusão é geralmente feita com polímeros como por exemplo: polietilenos de alta ou baixa densidade(PEAD/PEBD), assim como polipropileno(PP).

Há dois tipos de máquinas sopradoras convencionais de moldagem por extrusão, a sopradora contínua ou com cabeçote acumulador.​

Máquinas com extrusão contínua: Neste tipo de equipamento, a rosca da extrusora funciona de forma ininterrupta, o molde então se fecha quando o comprimento programado é atingido. Normalmente o molde para sopro plástico se move até a trafila que é cortada após o fechamento do molde e então se desloca para a posição de sopro. Esse tipo de máquina é utilizado para fabricação de frascos e galões menores de até no máximo 5 litros.

 

Exemplo de funcionamento extrusão contínua.

Máquinas com cabeçote acumulador: Neste tipo de equipamento, o material plastificado é armazenado dentro do cabeçote acumulador que funciona como um reservatório. Neste conceito de equipamento o molde não necessita ser deslocado para outra posição durante o processo de sopro, já que o material que formará a trafila do próximo ciclo está sendo acumulado no cabeçote, sendo liberado no momento programado. Já este último tipo de máquina é muito utilizado para peças maiores do que 5 litros, como bombonas, tambores etc.

 

Exemplo de funcionamento máquina com cabeçote acumulador:

Já no caso de moldagem por sopro de injeção(injection blow molding), a formação do frasco ou garrafa se dá através da peça plástica injetada anteriormente, que é chamado de pré-forma, a pré-forma é um tubo injetado com rosca já formada, e de espessura pré-estabelecida para melhor formação da garrafa ou frasco, em que muitas vezes o material desta pré-forma é de PET, ou até mesmo polipropileno(PP)

 

Figura(b) - Exemplo de moldagem de sopro por injeção.

 

Um processo se consiste na pré-forma submetida a calor, fazendo com que o tubo amoleça, em seguida, o molde se fecha e um ar comprimido de forte pressão é soprado dentro do tubo, fazendo com que pré-forma se estique envolvendo toda a cavidade do molde, e em seguida o molde se abre para extração da peça, conforme a figura(b) acima representa.

Os moldes de sopro são muito utilizados na fabricação principalmente de frascos para cosméticos, garrafas alimentícias, potes, galões e bombonas. Os principais materiais utilizados na fabricação das cavidades dos moldes de sopro são o alumínio 7075 e o aço inox.

As diferenças do processo e do molde: o molde de sopro para PET(inject blow), é um molde de estrutura mais simples do que o molde convencional de sopro para extrusão(parison), pois não há necessidade de rebarbação(estampagem) das aparas do fundo e do gargalo, pelo fato do processo de formação do inject blow não haver percas de material. Também, vale lembrar que o molde de sopro convencional é necessário a fabricação do gargalo para formação da rosca, no caso a pré-forma já é fabricada com a rosca estabelecida no desenho do produto do frasco ou garrafa, por exemplo: PCO 24, 28mm...



Guia rápido para Solução de Problemas no Processo de Sopro por extrusão:



 Defeito/Problema: Brilho é insuficiente ou inaceitável.

 Correções sugeridas:
1) Verifique se o material possibilita o acabamento necessário (PP e PE podem ser moldados com um brilho significativo; PVC pode dar qualquer acabamento de superfície, de aparência de vidro até um fosco muito áspero).
2) Aumente as temperaturas do bocal e/ou do cabeçote.
3) Aumente as temperaturas do molde da garrafa mediante o aumento da temperatura do meio de refrigeração (água).
4) Caso as medidas acima não tenham efeito, verifique se o tipo de material está correto e se não houve mudança.
5) Quando todas as medidas tomadas não ajudarem, desmonte o cabeçote e limpe as canais internos de fluxo.

Defeito/Problema: Rompimento do produto (com ar de sopro preso dentro do produto, sem possibilidade de escapar antes da abertura do molde de sopro).

Correções sugeridas:
1) Verifique se os temporizadores (relês de tempo) foram ajustados corretamente e efetue um reajuste, caso necessário.
2) Verifique o funcionamento das válvulas de escape rápido e corrija, caso necessário. 3) Verifique se a válvula principal de sopro está permitindo a passagem de ar, quando ela deveria estar fechada e corrija, caso necessário.

 Defeito/Problema: O comprimento do parison varia de ciclo para ciclo.

 Correções sugeridas:
1) Verifique se a operação da extrusora é consistente, por exemplo, se não existe um fluxo oscilante; verifique a refrigeração da zona de alimentação e corrija, caso necessário.
2) Verifique a eficiência da operação da mistura, por exemplo, da mistura de material recuperado e virgem e do masterbatch no funil de alimentação da máquina de sopro.
3) Verifique o carregamento de masterbatch.
4) Verifique o funcionamento de todas as resistências e controladores de tempe-ratura e assegure que as resistências de aquecimento estão devidamente apertadas.
5) Verifique se os termopares estão assentados e conectados corretamente.
6) Verifique o funcionamento do programador do parison da sopradora, e em seguida verifique e reajuste o controlador de comprimento do parison (caso foi instalado).

Defeito/Problema: Marcas de linhas ou faixas no parison e/ou produto.

Correções sugeridas:
1) Verifique se existe contaminação de material e efetue uma purgação.
2) Verifique se um aumento das temperaturas do canhão possibilita uma melhoria.
3) Abaixe as temperaturas do cabeçote da máquina de sopro.
4) Limpe o conjunto de cabeçote da máquina de sopro e bocal, caso as marcas ou faixas apareçam de forma aleatória e imprevisível.
5) Caso essas medidas não tenham resultado, verifique o efeito da colocação de um suporte do núcleo com compressão no cabeçote sopradora plástica.

Defeito/Problema:  A resistência na área de esmagamento e/ou da solda é baixa.

Correções sugeridas:
1) O corte na área de esmagamento é muito afiado, alargue o fio de corte com uma pedra ou mediante uma retífica - faça isso pouco a pouco.
2) Reduza as temperaturas da massa (dentro dos limites de operação adiabática).
3) Verifique a profundidade de corte e reduza, caso necessário.
4) Aumente o amortecimento do molde de sopro, isto é, diminua a velocidade lenta e final de fechamento do molde, quando o esmagamento estiver sendo efetuado.
5) Investigue o efeito de um pré-sopro com pressão reduzida do ar.

 Defeito/Problema:: O encolhimento e/ou o empenamento é inaceitável.
Correções sugeridas:

Correções sugeridas:
1) Verifique se o peso do produto não aumentou acima do peso previsto.
2) Verifique o fluxo e a temperatura do sistema de refrigeração do molde; reduza as temperaturas do molde de sopro pelo aumento de fluxo do meio de refrigeração, ou pela redução da temperatura do fluxo.
3) Verifique se a pressão do ar de sopro não diminuiu imprevisivelmente e efetue um reajuste, caso necessário.
4) Caso as verificações e sugestões acima não eliminaram o problema, aumente o tempo de ciclo do sopro.
5) Caso um conjunto de bocal/ núcleo ovalado tenha sido utilizado, verifique se o núcleo foi montado na posição correta.
6) Ajuste a programação do parison.
7) Reduza as temperaturas da massa ao máximo possível mediante, por exemplo, a redução das temperaturas do canhão e do cabeçote da sopradora plástica. Verifique se estas alterações não causarão um aumento da temperatura da massa devido a operação adiabática

Defeito/Problema: O acabamento de superfície ou a qualidade é insuficiente ou irregular.

Correções sugeridas:
1) Verifique se existe condensação dos moldes de sopro e aumente as temperaturas do molde pelo aumento da temperatura do fluxo de refrigeração.
2) Verifique se existe um bloqueio das áreas de ventilação, caso necessário limpe e/ou alargue as áreas de ventilação.
3) Aumente a pressão do ar de sopro para assegurar que o parison esteja em contato completo com a cavidade do molde para moldagem do sopro.
4) Efetue um polimento da cavidade do molde do frasco com lixa fina, ou mediante um jateamento com areia - verifique depois se o acabamento da superfície do produto é aceitável (o acabamento pode se tornar mais fosco).

Defeito/Problema:: Dificuldades de separação da rebarba, por exemplo, a rebarba é muito grossa para uma separação manual com facilidade.
 
Correções sugeridas:
1) Verifique primeiro se a rebarba pode ser removida manualmente com facilidade. Quando um ajuste correto foi realizado, a rebarba na área de esmagamento e na região da alça deve ser removível facilmente com uma faca afiada, ou na maioria dos casos a rebarba deve ser removível com as mãos.
2) Verifique todas as áreas de corte cuidadosamente, efetue uma afiação do corte apenas quando necessária e evite reduzir a largura do fio de corte. Observe que a função de corte pode ser verificada melhor pela colocação de papel carbono entre as metades das cavidades de sopro enquanto elas são fechadas e apertadas.
3) Verifique e aumente a profundidade do corte onde necessário.
4) Revise a programação do parison para reduzir a quantia de material nas áreas de esmagamento - ao máximo possível - sem prejudicar as especificações do produto.
5) Diminua o amortecimento do molde de sopro plástico, isto é, aumente a velocidade final de fechamento.

Defeito/Problema:: Riscos no sentido da extrusão
Causas prováveis:
Mistura de resinas com diferenças de fluidez.
Zonas de retenção de material no cabeçote da máquina.
Superfície áspera entre bucha e macho.
Temperaturas de processo baixas ou excessivamente altas.

 Correções sugeridas:
1) Evitar misturas cuja relação entre os índices de fluidez seja maior que 3:1.
2) Eliminar rebaixos ou ressaltos nas uniões dos elementos do cabeçote da sopradora.
3) Limpar a borda da matriz.
4) Polir a superfície de ambos os elementos.
5) Utilizar perfil de temperaturas favorável ao polímero.

Defeito/Problema: Marcas provenientes do cabeçote.
Causas prováveis: Geometria das hastes de sustentação do torpedo inadequada.
Baixa compressão da massa fundida após passar pelo torpedo.
Material com alta viscosidade.

Correções sugeridas:
1) Otimizar as hastes que sustentam o torpedo.
2) Adotar zonas de apagamento logo após o anel suporte, restringindo o fluxo de material nesta zona.
3) Utilizar resinas com fluidez mais alta ou densidade mais baixa.
4) Parison rugoso (fratura de fundido).

Defeito/Problema:: Parison Rugoso (fratura do fundido)
Causas prováveis:
Baixa temperatura de processo.
Superfície rugosa entre bucha e macho.
Arestas salientes na borda da matriz.
Geometria inadequada dos canais de fluxo da matriz.
Temperatura do cabeçote muito baixa.

Correções sugeridas:
1) Aumentar a temperatura da resina.
2) Polir a superfície de ambos os elementos.
3) Arredondar as arestas de saída da matriz.
4) Adotar ângulo entre bucha e macho mais suave, bem como aumentar a altura do paralelo. 5) Utilizar perfil de temperaturas favorável ao polímetro e utilizar resistência elétrica na extremidade da matriz.

Defeito/Problema::Parison descentralizado.
Causas prováveis:
Parison com temperatura desuniforme.
Macho folgado.
Bucha e macho descentralizados.
Baixa compressão da massa fundida no cabeçote.
Correções sugeridas:
1) Checar as resistências e pirômetros.
2) Verificar o ajuste do macho e torpedo.
3) Certificar-se de que o macho esteja concêntrico com a bucha.
4) Criar ou aumentar zonas de compressão do torpedo.

Defeito/Problema: Estiramento do parison.
Causas prováveis:
Resina imprópria.
Alta temperatura de processo.
Baixa compressão da massa fundida no cabeçote.

Correções sugeridas:
1) Utilizar resina com menor índice de fluidez ou maior densidade.
2) Reduzir a temperatura de processo.
3) Aumentar a velocidade de extrusão e/ou expulsão do parison.

Defeito/Problema:: Parison com alto inchamento.
Causas prováveis:
Temperatura baixa de processo.
Velocidade de extrusão muito elevada.
Geometria inadequada da matriz.
Dimensões do cabeçote da sopradora não condinzentes com diâmetro do parison.

Correções sugeridas:
1) Aumentar a temperatura do sistema, preferencialmente do cabeçote.
2) Diminuir a velocidade de extrusão/expulsão do parison.
3) Aumentar a altura do paralelo da matriz, ou estabelecer dimensões apropriadas.
4) Utilizar cabeçote com dimensões apropriadas.

Defeito/Problema: Parison com baixo inchamento.
Causas prováveis:
Temperatura alta de processo.
Velocidade de extrusão muito baixa.
Geometria inadequada da matriz.
Dimensões do cabeçote não condinzentes com diâmetro do parison.

Correções sugeridas:
1) Diminuir a temperatura do sistema, preferencialmente do cabeçote
2) Aumentar a velocidade de extrusão/expulsão do parison.
3) Diminuir a altura do paralelo da matriz, ou estabelecer dimensões apropriadas.
4) Utilizar cabeçote com dimensões apropriadas.

Defeito/Problema: Estática no parison.
Causas prováveis:
Baixa temperatura de processo combinada com alta cadência produtiva.
Ausência de aterramento no equipamento.
Falta de dispositivo de neutralização da energia estática.

Correções sugeridas:
1) Aumentar a temperatura do sistema e utilizar resistência elétrica na extremidade da matriz.
2) Aditivar a resina com agente anti-estático.
3) Promover aterramento no equipamento (ao aterrar o equipamento, talvez seja criado um campo magnético entre a mesa de e o restante da máquina de sopro . Aterrar também a mesa em relação à máquina de sopro plástico).
4) Utilizar dispositivo que neutralize o campo de energia estática no cabeçote.

Defeito/Problema:: Contaminação.
Causas prováveis:
Material degrado.
Pontos de estagnação de material no cabeçote.
Manipulação inadequada do material.

Correções sugeridas:
1) Purgar o sistema.
2) Não deixar o material parado no sistema sob ação do calor por muito tempo.
3) Limpar o cabeçote e eleminar os pontos de estagnação.
4) Inspecionar o material reciclado e os respectivos recipientes. Retirar as contaminações.

Defeito/Problema: Olho de peixe (Géis).
Causas prováveis:
Deficiência na plastificação.
Contaminação.

Possíveis soluções:
1) Otimizar a temperatura de processo.
2) Aumentar a contra pressão com o auxilio de telas.

Defeito/Problema: Variação de volume do frasco(garrafa,bombona etc).
Causas prováveis:
Variação no peso da peça.
Temperatura inadequada no molde de sopro.
Ciclo de produção impróprio.
Volume do molde de sopro inadequado.
Pressão de ar de sopro inadequada.
Temperatura de massa muito alta.

Possíveis soluções:
1) Aumentar ou diminuir o peso da peça.
2) Aumentar ou diminuir a temperatura do molde de sopro.
3) Revisar os canais de resfriamento do molde de sopro.
4) Aumentar ou diminuir o ciclo de produção.
5) Utilizar pós resfriamento da peça.
6) Revisar as dimensões do molde de sopro.
7) Aumentar ou diminuir a pressão de ar de sopro.
8) Reduzir a temperatura de massa.

Defeito/Problema:: Empenamento.
Causas prováveis:
Resfriamento deficiente do molde da sopradora.
Temperatura de massa muito alta.
Canais de resfriamento do molde da sopradora estrangulados ou bloqueados.
Ciclo muito curto.
Peça com projeto deficiente.

Possíveis soluções
1) Aumentar o fluxo de água do molde da máquina de sopro.
2) Reduzir a temperatura da água de resfriamento do molde.
3) Aumentar o ciclo.
4) Diminuir a temperatura de massa vagarosamente.
5) Verificar e limpar os canais de resfriamento do molde plástico.
6) Revisar o projeto dos canais de resfriamento do molde da máquina de sopro.
7) Ajustar o ciclo de produção
8) Verificar a distribuição de material na peça, promover a menor variação possível, utilizar trefila ovalizada e/ou programador de parison.

Defeito/Problema: Oscilação do peso do frasco(galão, pote).
Causas prováveis:
Rosca gasta.
Flutuação da temperatura de processo.
Tela entupida.
Alta temperatura na zona de alimentação.
Oscilação do ciclo de trabalho.
Geometria inadequada da matriz.

Possíveis soluções:
1) Verificar a folga da rosca e corrigir se necessário.
2) Checar os pirômetros.
3) Substituir as telas e/ou utilizar telas de malha mais aberta.
4) Reduzir a temperatura na zona de alimentação, utilizar fluido refrigerante.
5) Checar os temporizadores.
6) Diminuir a altura do paralelo da matriz.

Defeito/Problema: Dificuldade no corte do parison.
Causas prováveis:
Temperatura do fundido elevada.
Geometria da faca inadequada.
Faca sem corte.
Faca com posicionamento inadequado.
Baixa velocidade de corte.

Possíveis soluções:
1) Reduzir a temperatura do fundido.
2) Diminuir a área de contato, deixando-a mais estreita.
3) Afiar os gumes da faca, promovendo ângulo de saída.
4) Aproximar a faca da extremidade da matriz.
5) Aumentar a velocidade de corte.

Defeito/Problema: Aderência do frasco ao molde.
Causas prováveis:
Cantos vivos ou reentrâncias no molde.
Excesso de pressão de sopro.
Molde plástico muito quente.
Temperatura do fundido elevada.
Ciclo muito curto.
 
Possíveis soluções:
1) Promover cantos arredondados.
2) Diminuir a pressão de sopro.
3) Diminuir a temperatura do molde.
4) Abaixar a temperatura da resina.
5) Aumentar o tempo de resfriamento.

Defeito/Problema:: Espessura desuniforme do frasco/garrafa/pote/galão.
Causas prováveis:
Bucha e macho descentralizados.
Estiramento do parison.
Razão de sopro muito alta.
Matriz de sopro inadequada.

Possíveis soluções:
1) Certificar-se de que o macho esteja concêntrico com a bucha. a. Utilizar maior velocidade de extrusão b. Diminuir a temperatura do fundido. c. Utilizar programador de parison
2) Aumentar diâmetro da matriz (razão de sopro = 3:1 – faixa indicada).
3) Otimizar a matriz de acordo com o produto (ex: ovalizar macho).

Defeito/Problema:: Linha de união do produto rebaixada.
Causas prováveis:
Baixa pressão de sopro.
Ar aprisionado.
Baixa temperatura do molde.

Possíveis soluções:
1) Aumentar a pressão de sopro.
2) Promover tratamento de jato de areia na cavidade do molde, furos de escape de ar com Ø da ordem de 0,2mm e/ou sulcos em uma das faces do molde da ordem de 0,05mm.
3) - Aumentar a temperatura do molde.

Defeito/Problema: Rebarbas.
Causas prováveis:
Excesso de pressão de sopro e/ou baixa força de fechamento do molde.
Faces do molde não planas.
Diâmetro excessivo do parison.
Depósito inferior para rebarba muito raso.
Paralelo de corte muito largo.

Possíveis soluções:
1) Diminuir a pressão de sopro e/ou aumentar a pressão de fechamento do molde.
2) Verificar planicidade das faces do molde, retificar se necessário. a. Substituir a matriz por uma de menor diâmetro. b. Utilizar resina com menor inchamento.
3) Consultor fabricante do molde.
4) Reduzir a largura do paralelo de corte.

Defeito/Problema:: Solda fraca.
Causas prováveis:
Temperatura de fundido baixa ou excessivamente alta.
Alta pressão de sopro.
Fechamento do molde muito rápido.
Geometria inadequada do molde na região de corte.
Área de pinçagem muito quente.

Possíveis soluções:
1) Utilizar temperatura de massa da ordem conforme ficha técnica da matéria prima.
2) Diminuir pressão de sopro.
3) Adicionar/verificar o sistema de amortecimento do fechamento do molde.
4) Modificar geometria do molde na região do corte.
5) Diminuir a temperatura do molde na área de pinçagem.

Defeito/Problema:: Baixa resistência ao impacto.
Causas prováveis:
Configuração do produto.
Excesso de atrito no sistema plastificador.
Desbalanceamento da espessura do produto.
Densidade e fluidez da resina muito elevadas.
Linha de união do molde comprometida.
Percentual excessivo e/ou baixa qualidade do recuperado.

Possíveis soluções:
1) Eliminar cantos vivos ou ranhuras com ângulos muito fechados.
2) Harmonizar as temperaturas de processo com a cadência produtiva.
3) Reduzir o atrito com o aumento da temperatura na zona de alimentação.
4) Verificar: folga da rosca/cilindro, pirômetros, excesso de contrapressão (taxa de compressão do cabeçote muito alta, telas entupidas ou finas).
5) Uniformizar a espessura de parede.
6) Utilizar resina com menor fluidez e/ou densidade.
7) Verificar o ajuste das faces do molde.
8) Diminuir o percentual de recuperado e/ou segregar recuperado fora de condições.

Defeito/Problema:: Defeitos na superfície do frasco/pote/galão(casca de laranja – escama de peixe localizada – riscos secundários).
Causas prováveis:
Condensação de água na cavidade do molde ou vazamento no molde.
Matriz danificada, temperatura desigual na matriz.
Pressão do ar de sopro insuficiente.
Ar aprisionado no molde.
Temperatura de massa muito baixa.

Possíveis soluções:
1) Diminuir o fluxo e/ou aumentar temperatura do fluído refrigerante, diminuir o ciclo, verificar vazamentos.
2) Eliminar eventuais danos na superfície da bucha.
3) Aumentar a pressão do ar de sopro, verificar vazamentos.
4) Promover tratamento com jato de ária na cavidade e/ou saídas de ar.
5) Aumentar a temperatura de massa.

Defeito/Problema: Baixa resistência ao stress cracking.
Causas prováveis:
Resina com elevada densidade e/ou alta fluidez.
Refrigeração deficiente do corpo soprado.
Geometria do corpo soprado inadequada.
Temperatura excessiva do fundido.
Espessura desuniforme do corpo soprado.

Possíveis soluções:
1) Utilizar resina com menor densidade e/ou fluidez.
2) Promover refrigeração balanceada do corpo soprado, principalmente no fundo e gargalo.
3) Evitar ângulos agudos, cantos vivos e reentrâncias (são concentradores de tensão).
4) Harmonizar as temperaturas de processo com a cadência produtiva, respeitando o perfil de temperatura indicado pelo fabricante da resina.
5) Verificar: folga da rosca/cilindro, pirômetros, excesso de contrapressão (taxa de compressão do cabeçote muito alta, telas entupidas ou finas).
6) Promover distribuição de espessura de parede o mais uniforme possível, utilizar programador de parison.

Defeito/Problema:: Baixa resistência ao empilhamento ou à compressão.
Causas prováveis:
Distribuição de parede do corpo soprado desigual.
Resina com baixa densidade.
Design do produto desfavorável.
Peso da peça inadequado.

Possíveis soluções:
1) Adequar à regulagem de bucha e macho de acordo com design do produto.
2) Utilizar programador de parison.
3) Utilizar resina com maior densidade.
4) Utilizar trefila com maior diâmetro, promovendo assim melhor distribuição de massa.
5) Otimizar a trefila, promovendo maior espessura do parison onde este sofre maior estiramento (ovalizar pino).
6) Aumentar o peso do corpo soprado.

Defeito/Problema:: Aderência da rebarba no frasco/pote/galão/bombona
Causas prováveis:
Aderência da rebarba do gargalo.
Aderência da rebarba do fundo.

Possíveis soluções:
1) Aplicar jato de ar sobre a rebarba.
2) Reduzir rpm da extrusora para diminuir comprimento da rebarba.
3) Diminuir folga da região de corte do molde para prensar mais a rebarba.
4) Aumentar fluxo de água/reduzir temperatura na região da rebarba.
5) Modificar geometria do molde para rebarba ondulada.

Defeito/Problema:: Baixa aderência na serigrafia no frasco/pote.
Causas prováveis:
Excesso de temperatura do fundido (oxidação da resina) Incompatibilidade entre a resina e o master batch.
Tratamento de flambagem deficiente.
Tipo de solvente ou concentração inadequada.
Mistura heterogênea entre tinta e catalizador.
Baixa temperatura ou tempo de secagem.
Pouca texturização da cavidade do molde.
Resina aditivada com agente anti-estático ou deslizante.

Possíveis soluções:
1) Utilizar temperatura de massa da ordem conforme ficha técnica da matéria prima.
2) Verificar se o problema é mais freqüente em um tipo de cor ou masterbatch.
3) Verificar se há algum bico de saída de gás entupido (a chave deve ser azulada, o tempo de exposição do frasco não deve ser menor que um segundo, distância flambador/frasco de acordo com formato do frasco, testar a eficiência da flambagem imergindo o frasco em água e verificando se fica coberto por uma lâmina de água).
4) Seguir corretamente as especificações do fabricante da tinta.
5) Observar, na saída da estufa, se a tinta atingiu sua completa cura (teste da fita).
6) Jatear com areia o molde. Superfície porosa auxilia a aderência da tinta.
7) Evitar o uso de resinas aditivadas com anti-estáticos ou deslizantes.


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